● 优点及特点

RY系列风冷式高温导热油泵技术先进、效率高，在热态下能长期稳定运转无泄漏，无附加冷却系统，使用安全可靠等特点，在我国载热体加热系统中得到了广泛的使用，已经进入石油、化工、橡胶、塑料、制药、纺织、印染、筑路、食品等各个工业领域，RY系列风冷高温导热油泵主要用于输送不含固体颗粒的弱腐性高温液体，使用温度≤370°C，是一种理想的循环泵。该导热油泵广泛应用纸餐盒高温定型、动态硫化轮胎及再生胶机械、平板硫化、橡胶、烘干、饲料烘干、印染、化工、胶合板生产、防水卷材生产、沥青加热、挂面烘干等行业。

（1）RY系列风冷高温导热油泵是消化吸收国外油泵的基础上研制的第二代产品，基本结构形式为单级单吸悬臂式脚支撑结构，热油泵的进口为轴向吸入，出口为中心垂直向上，和电机同装于底座上。

（2）RY型导热油泵的支撑采用了双端球轴承支撑的结构形式，前端采用润滑油润滑，后端采用润滑脂润滑，中间有一导油管，用以随时观察密封情况和回收导热油。

（3）RY系列风冷式高温导热油泵采用自热散热结构，改变了传统的水冷却结构，使结构简单，体积小，节约运行费用，性能好，使用可靠。

（4）RY系列风冷式高温导热油泵采用填料密封和机械密封相结合的形式，填料密封用耐高温的填料，具有良好的热态适应性，而机械密封则采用机械强度高，耐磨性好的硬质合金材料，保证了高温情况下的密封性能。

（5）RY系列风冷式高温导热油泵采用第三代聚四氟乙烯（简称PTFE）做唇形密封，使密封性能产生了飞跃，比橡胶类密封可靠性提高25倍，耐腐蚀性能极强。

概述　　

RY系列风冷式高温导热油泵结构合理，性能优良，使用可靠。适用于输送不含固体颗粒的高温液体。RY系列风冷式高温导热油泵的耐腐蚀程度和使用温度取决于与介质接触的主要零件的材料（分三类：1.HT200；II.ZG230-450；III.1Cr18Ni9TiOCr18Ni12-Mo2Ti）

● RY系列风冷式高温导热油泵性能范围（按设计点）　　

1、流量1-500m3/h； 　　

2、扬程10-125m； 　　

3、温度-20。C-350。C；

我公司为方便客户采用多种形式付款方式：

1、经供需双方协商合同签订后，需方可一次性将货款汇往我公司帐户，我公司收到货款马上组织发货。

2、大额合同可采用预付30%货款，进度款30%、货到验收合格后在付货款的30%，10%质量保证金6个月付清。

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4、客户签订合同后，付货款的10%作为定金，我司组织发货，货到后客户马上打款，我公司通知卸货。或者由货运站代收余款。

5、其它付款方式需双方友好协商！

KCB18.3-83.3不锈钢泵

概述

KCB不锈钢泵主要用于各种机械设备中的润滑系统中输送润滑油，适用于输送粘度为5×10-6～1.5×10-3m2/s（5-1500cSt），温度在300°C以下的具有润滑性的油料。不锈钢齿轮泵，可输送无润滑性的油料、饮料、低腐蚀性的液体。配用铜齿轮可输送低内点液体，如汽油、苯等。本系列泵除配置普通电机外，还可根据用户需要配置同规格的防爆电机。材质：304.316.316L不锈钢

适用范围

本系列不锈钢泵主要有齿轮、轴、泵体、安全阀、轴端密封所组成。齿轮经热处理有较高的硬度和强度，与轴一同安装在可更换的轴套内运转。泵内全部零件的润滑均在泵工作时利用输出介质而自动达到。

泵内有设计合理的泄油和回油槽，是齿轮在工作中承受的扭矩力最小，因此轴承负荷小，磨损小，泵效率高。

泵设有安全阀作为超载保护，安全阀的全回流压力为泵额定排除压力的1.5倍，也可在允许排出压力范围内根据实际需要另外调整。但注意本安全阀不能作减压阀的长期工作，需要时可在管路上另行安装。

从主轴外伸端向泵看，为顺时针旋转。

大流量齿轮油泵，齿轮泵，缷油泵，输油泵，原油泵，船用齿轮泵等。

流量：1.1m3/h-600m3/h压力：0.28MPa--2.5MPa

主要用于油田、油库、港口、码头、船舶等大流量输油，卸油！

● 用途

在卫生条件要求较高的场合，如医药，食品等行业;在有弱腐蚀性的场合，如精细化工，化妆品，印染，酿造行业；

在输油系统中可用作传输、增压泵；

在燃油系统中可用作输送、加压、喷射的燃油泵；

在一切工业领域中，均可作润滑油泵用。

售后服务：

1. 我厂出售的所有产品保修期为一年，保修期内免费上门维修（人为因素或不可抗拒的自然现象所引起的故障或破坏除外）。

2. 在接到报修通知后，七个工作日内赶到现场并解决问题。

3. 用户可以通过售后电话咨询有关技术问题，并得到明确的解决方案。

4. 用户在正常使用中出现性能故障时，本公司承诺以上保修服务。除此以外，国家适用法律法规另有明确规定的，本公司将遵照相关法律法规执行。

5. 在保修期内，以下情况将实行有偿维修服务;

（1）由于人为或不可抗拒的自然现象而发生的损坏;

（2）由于操作不当而造成的故障或损坏;

（3）由于对产品的改造、分解、组装而发生的故障或损坏。

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